Интенсификация процесса нанесенияЗначительная интенсификация процесса нанесения невозможна, так как повышение плотности тока сверх допустимой величины приводит к формированию рыхлых, плохо сцепленных с поверхностью стали осадков. Скорость нанесения покрытий горячим методом также низка, так как сталь для получения покрытия должна находиться в расплаве несколько секунд. Это приводит к увеличению габаритов промышленной установки, ее громоздкости. Так, в работе указывается, что длина линий горячего цинкования достигает 250—400 м.Участок нанесения покрытий в вакуумных агрегатах, вследствие высокой скорости нанесения, значительно более компактен и занимает менее 20% всей длины агрегата. Предельно допустимая скорость испарения ограничена только разбрызгиванием металла. При параметрах работы, близких к предельно допустимым, скорость нанесения труднолетучих металлов может быть порядка 50 мкм/с, а легколетучих (Zn) — порядка 300 мкм/с, что в несколько сот раз больше скорости нанесения гальванических покрытий. Это означает, что существуют резервы повышения производительности непрерывных линий вакуумной металлизации, а также имеются предпосылки для нанесения покрытий толщиной 5—20 мкм. К недостаткам агрегатов для нанесения покрытий в вакууме по сравнению с агрегатами для получения электролитических и горячих покрытий относится сложность оборудования, включающего герметичные камеры, вакуумные насосы, электронно-лучевые устройства, шлюзы. Вакуумные установки дороже гальванических и горячих ванн и требуют квалифицированного обслуживания. Коэффициент использования металла-покрытия в вакуумных агрегатах ниже, чем в линиях электролитического и горячего нанесения, так как часть паров конденсируется не на стальной полосе, а на стенках вакуумной камеры. Кроме бесполезных потерь металла это приводит к необходимости периодической очистки камер, что снижает эффективность работы агрегата. Однако отмеченные недостатки не являются существенным ограничением для широкого внедрения метода нанесения покрытий в вакууме. Метод нанесения покрытий в вакууме удовлетворяет требованиям, предъявляемым к крупномасштабным металлургическим производствам, и можно не сомневаться, что в ближайшие годы он займет одно из ведущих мест в производстве полосовой стали с покрытиями. Дополнительная информация: экономия и рациональность – основа современного производства. Новейшие высокотехнологичные деревообрабатывающие станки Петербурга, при правильной эксплуатации способны существенно увеличить прибыль предприятия. С помощью данного оборудования можно изготовить изделия высочайшего качества. |
||
